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kraftwerk TUBES GmbH
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kraftwerk entwickelt und fertigt in Dresden fortschrittliche Festoxid-Brennstoffzellen (aSOFC). Kern der Technologie ist eine metall-keramische Röhrenzelle: eine ultradünne nanokristalline keramische Funktionsschicht auf einem mechanisch robusten Rohrträger. Die Zelle wandelt die chemische Energie des Kraftstoffs elektrochemisch in elektrische Energie um; die primäre Energieumwandlung erfolgt damit ohne Verbrennungsmotor.
Der Unterschied zu planaren Festoxidzellen liegt in der Thermomechanik. Die tubulare Architektur verträgt schnelles Aufheizen und Abkühlen sowie wiederholte Thermozyklen bei SOFC-Betriebstemperatur von rund 800 bis 850 °C; in der Validierung durchlief ein Stackmodul 30 Thermozyklen zwischen etwa 400 und 850 °C. Genau daran scheitern planare Bauformen — und genau deshalb sind mit dieser Architektur auch mobile Anwendungen erreichbar.
Der Methanbetrieb ist durch eigene Testkampagnen belegt. Ausgelegt ist die Plattform darüber hinaus für Wasserstoff und reformierbare Kraftstoffe: Erdgas und LNG, Biogas, Methanol und synthetische Kohlenwasserstoffe. Ammoniak erfordert eine vorgeschaltete Umwandlung. Methan wird intern reformiert — die dabei zurückgewonnene Abgaswärme geht als chemische Energie in den Prozess zurück. Bei dynamischen FTIR-Messungen wurde unter den geprüften Bedingungen kein NOx innerhalb der Messgenauigkeit nachgewiesen.
Der Aufbau ist durchgehend modular: Mehrere TUBES bilden einen STACK; der STACK sitzt mit der Einspritzdüse in einer BOX; BOX, Isolierung, Steuerung, Systemkomponenten und Leistungselektronik ergeben ein MODUL. Gefertigt wird in modularen 10-Zellen-Baublöcken. So entstehen Systeme von der 30-kW-Klasse als Bausteineinheit bis in den Megawattbereich — für stationäre Versorgung, Rechenzentren und maritime Anwendungen. Für Fahrzeuge setzt kraftwerk daraus das SURFBOARD zusammen: das komplette Energiesystem an Bord aus aSOFC-MODUL, Batterie-MODUL, Ultrakondensatoren und Tank. Der Stromerzeuger selbst kommt ohne Platingruppen-Katalysator und ohne lithium- oder kobaltbasierte Speichermaterialien aus; das reduziert die Abhängigkeit von kritischen Rohstoffmärkten.
Die aSOFC-Kernplattform ist mit TRL 7 bewertet; einzelne Subsysteme und Anwendungskonfigurationen stehen auf unterschiedlichen Reifegraden. kraftwerk hält 33 erteilte Patente. In einem mehrjährigen Entwicklungsprogramm mit Volkswagen wurden gemeinsam modulare Stack-Module-Boxes aufgebaut und technisch vermessen (Projektabschlussbericht 2021); 2024 folgte eine von Volkswagen bestätigte Industrialisierungs- und Kostenbetrachtung. 2025 gewann das Unternehmen die Climatech Challenge der EGYPES in Kairo.
Festoxid-Brennstoffzellen-System mit 1.000 kW Nettoleistung in einem 10-Fuß-Container (3.029 × 2.438 × 2.591 mm).
Der Aufbau ist modular: Die 30-kW-Klasse ist die Bausteineinheit, mehrere Module arbeiten redundant zusammen, damit ein einzelnes Modul kein Ausfallpunkt ist. Die primäre Energieumwandlung erfolgt elektrochemisch, ohne Verbrennungsmotor — daraus folgen ein niedriger Geräuschpegel und ein Abgas, in dem bei dynamischen FTIR-Messungen unter den geprüften Bedingungen kein NOx innerhalb der Messgenauigkeit nachgewiesen wurde. Methan wird intern reformiert; die zurückgewonnene Abgaswärme geht als chemische Energie in den Prozess zurück.
Einsatz: Industriestandorte, Rechenzentren, Netzstützung, maritime Anwendungen, Off-Grid-Versorgung und Ladeparks — Stromerzeugung am Verbrauchsort, auf vorhandener Kraftstoffinfrastruktur.

Das SURFBOARD ist das komplette Energiesystem an Bord: aSOFC-MODUL, Batterie-MODUL, Ultrakondensatoren und Tank. Es erzeugt den Strom im Fahrzeug, statt ihn mitzuführen.
Die Traktions- und Pufferbatterie kann dadurch gegenüber einem rein batterieelektrischen Fahrzeug deutlich kleiner ausgelegt werden; ihre Größe richtet sich nach Fahrprofil und geforderter Spitzenleistung. Die Ultrakondensatoren decken Lastspitzen beim Anfahren und Beschleunigen. Das spart Gewicht, Rohstoffe und Bauraum — bei Transportern und Lastwagen bleibt mehr Nutzlast.
Nachgetankt wird in Minuten, auf vorhandener Kraftstoffinfrastruktur. Einsatz: Nutzfahrzeuge, Pkw, maritime und mobile Anwendungen.

Die TUBE ist die Zelle, aus der die Systeme aufgebaut sind: eine metall-keramische Mikroröhre mit nanokristallinen keramischen Funktionsschichten auf einem mechanisch robusten Rohrträger. Die feine Gefügestruktur und die tubulare Trägerarchitektur machen die Zelle thermomechanisch belastbar — sie verträgt schnelles Aufheizen und Abkühlen und wiederholte Thermozyklen bei Betriebstemperaturen um 800 bis 850 °C.
Mehrere TUBES bilden einen STACK; der STACK sitzt mit der Einspritzdüse in einer BOX; BOX, Isolierung, Steuerung, Systemkomponenten und Leistungselektronik ergeben ein MODUL. Gefertigt wird über skalierbare Form- und Beschichtungsprozesse statt über die Bearbeitung spröder Keramikplatten.
Der Stromerzeuger kommt ohne Platingruppen-Katalysator und ohne lithium- oder kobaltbasierte Speichermaterialien aus. Wichtig zum Verständnis: Die Zelle speichert keine Energie, sie wandelt sie um — die Energie liegt im Kraftstoff, nicht im Bauteil. Entwickelt und gefertigt in Dresden.
