kraftwerk TUBES GmbH

Festoxid-Brennstoffzellen-Generator mit 1.000 kW Nettoleistung in einem 20-Fuß-ISO-Standardcontainer (6.058 × 2.438 × 2.591 mm, rund 4.654 kg). Im Inneren arbeiten etwa 35 unabhängige Module zu je rund 30 kW — redundant ausgelegt, damit ein einzelnes Modul kein Ausfallpunkt ist. Die Leistung folgt der Last stufenlos von null bis Volllast, geregelt in 30-kW-Schritten.

Wirkungsgrad (LHV): 90–92 % auf Erdgas (LNG/CNG), 72–81 % mit Diesel, Benzin oder Methanol, 72–75 % mit Wasserstoff oder Ammoniak. Methan wird intern reformiert, die Kraftstoffausnutzung liegt bei rund 86,5 %.

Betrieb: Kaltstart rund 5 Minuten, Reaktionszeit im warmen Zustand unter 1 ms. Da nicht verbrannt wird und keine beweglichen Teile arbeiten: rund 20 dB in einem Meter Abstand bei Volllast, nahezu keine Stickoxide, Schwefeloxide oder Feinstaub. Auslegung über 80.000 Betriebsstunden, Wartungsintervall zwei Jahre, 24/7-Überwachung mit vorausschauender Diagnose.

Umgebung: −60 bis +80 °C, bis 5.000 m Höhe, IP54, seetauglich nach ISO 9227, Vibration nach IEC 60068-2-6.

Einsatz: Industriestandorte, Rechenzentren, Netzstützung, maritime Anwendungen, Off-Grid-Versorgung und Ladeparks — Stromerzeugung am Verbrauchsort, auf vorhandener Kraftstoffinfrastruktur.

Fahrzeugmodul auf Basis derselben aSOFC-Technologie: Es erzeugt den Strom an Bord, statt ihn mitzuführen. Damit schrumpft die Batterie vom Energiespeicher zum Puffer — rund 8 statt 80 Kilowattstunden, also etwa 10 % der sonst nötigen Kapazität. Das spart Gewicht, Rohstoffe und Bauraum; bei Transportern und Lastwagen bleibt mehr Nutzlast.

200 kWh je Tankmodul, nachtankbar in Minuten statt Ladestunden. Auf dem Prüfstand entstanden aus einem Liter Benzin rund 7,3 kWh elektrische Energie bei einem gemessenen elektrischen Systemwirkungsgrad von 82,4 %; im Betrieb mit Methan wurden rund 92 % erreicht.

Anders als eine Batterie liefert das System zusätzlich nutzbare Wärme: rund 1 kWh für die Heizung und 0,3 kWh für die Kühlung je Liter Kraftstoff. Im Fahrzeug arbeiten Brennstoffzelle, kleine Pufferbatterie und Ultrakondensatoren zusammen — die Ultracaps liefern Lastspitzen beim Beschleunigen und Anfahren.

Einsatz: Nutzfahrzeuge, Pkw, maritime und mobile Anwendungen. Die Antriebsarchitektur soll im September 2026 erstmals in einem Fahrzeugkonzept auf der IAA TRANSPORTATION in Hannover gezeigt werden.

Die TUBE ist die Zelle, aus der beide Produkte bestehen: eine keramische Mikroröhre mit einem selbst entwickelten nanokristallinen Elektrolyten. Die feinere Gefügestruktur senkt den Widerstand für den Ionentransport und verschiebt damit den Betriebspunkt der Zelle — der Grund, warum eine Festoxid-Brennstoffzelle hier nicht mehr nur stationär arbeitet.

100 Wattstunden bei einem Gramm Zellgewicht, auf Systemebene rund zehn Gramm. In einem Megawatt Leistung arbeiten etwa 500.000 dieser Mikroröhren. Wichtig zum Verständnis: Die Zelle speichert keine Energie, sie wandelt sie — die Energie liegt im Tank, nicht im Bauteil.

Kennwerte: betriebsbereit in unter drei Sekunden, Reaktionszeit unter einer Millisekunde im warmen Zustand, ausgelegt auf über 80.000 Betriebsstunden ohne Zyklendegradation, rund 20 dB Geräuschpegel. Ohne Lithium, Kobalt und Platin — das entkoppelt die Fertigung von den kritischen Rohstoffmärkten.

Multi-Fuel: Wasserstoff, Erdgas (CNG/LNG), LPG, Benzin, Diesel, Methanol, Ammoniak, Biogas und synthetische E-Fuels. Methan wird intern reformiert, die Kraftstoffausnutzung liegt bei rund 86,5 %. Entwickelt und gefertigt in Dresden.