Im Interview mit Uwe Wagner (Geschäftsführender Gesellschafter/CEO, DELTEC electronics) analysieren wir Potentiale und Lösungswege für die Prozessoptimierung mittelständischer Produktionsbetriebe und sprechen über Herausforderungen, Hürden und Lösungswege im Digitalisierungsprozess.
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Der Begriff „Smart Manufacturing“ wird gewöhnlich im Kontext der maschinellen, vernetzten Fertigung benutzt. Mit Ihrer Entwicklung „Track & Trace“ haben Sie gezeigt, dass auch die handwerkliche Fertigung, also das, was „Manufaktur“ im Ursprung beschreibt, das Potential zur Optimierung besitzt. In welchem Bereich der Individualfertigung ist dieses Potential Ihrer Meinung nach am größten?
Uwe Wagner: Definitiv in der Fertigungssteuerung und Materiallogistik. Die Menge des Materials im Umlauf der Fertigung lässt sich mit unserer Lösung erheblich reduzieren und es wird Transparenz über die einzelnen Aufträge geschaffen.
Im Ergebnis ist es möglich, die in den Umlaufvorräten gebundene Liquidität deutlich zu senken. Einspareffekte von mehreren 10 TEUR bis deutlich über 100 TEUR sind möglich. Dieses gewonnene Kapital kann der manufakturgeprägte, produzierende Mittelstand zum Beispiel für Investitionen in Maschinen und Anlagen sowie in Automatisierung und Digitalisierung verwenden!
Wo setzt Ihre neu entwickelte Lösung „Track & Trace“ genau an?
Uwe Wagner: Mit Hilfe unseres smarten Systems können die Durchlaufzeiten in der Produktion erheblich reduziert werden. Ein weiterer Vorteil ist die bedarfsgerechte Kommissionierung. Somit kann eine erhebliche Optimierung der Fertigung vorgelagerter Prozesse erreicht und die Effektivität gesteigert werden. Der Gedanke des „Ziehens“ aus dem Lean Management wird mit dieser Lösung umgesetzt.
Was kann das IoT-Kit?
Uwe Wagner: Eine Visualisierung stellt den Mitarbeitenden der vorgelagerten Prozesse übersichtlich den Materialbedarf dar. Anhand dieser Bedarfsmeldung können die Mitarbeitenden selbstständig die benötigten Ressourcen kommissionieren und in der Fertigung an entsprechender Stelle neu zur Verfügung stellen. Durch diese gezielte Bereitstellung kann erheblich an Platz eingespart werden, da die Umlauf- und Materialbestände in der Fertigung deutlich reduziert sind.
Nehmen Sie uns hier gern einmal in die Technologie hinter der Lösung mit. Was sind die einzelnen Bestandteile?
Uwe Wagner: Technisch besteht das System aus verschiedenen Sensoren mit drahtloser Kommunikation. Diese funkbasierten, robusten Stellplatzsensoren lassen sich unkompliziert installieren und individuell konfigurieren. Neben den Stellplatzsensoren können außerdem Daten für das Umweltmonitoring (Temperatur, Feuchtigkeit, Druck) sowie für die Medienüberwachung (Gas, Strom, Wasser) bereitgestellt werden. Alle Informationen laufen in einem zentralen Gateway zusammen und werden dort weiterverarbeitet, ausgewertet und grafisch aufbereitet. Auswerten lassen sich die Daten per XLS, Grafana oder auch per App. Der Prozessfluss wird optimal mit einem Dashboard visualisiert und ist überall auf Displays darstellbar. Auch Analysemöglichkeiten für Zykluszeiten werden bereitgestellt.
Unternehmen haben oft Probleme damit, Prozesse komplett neu zu denken. Was war Ihr Anlass zu sagen, „Jetzt muss sich in unseren Prozessen etwas grundlegend ändern“?
Uwe Wagner: Auch wir hatten im Rahmen der Einführung von Lean Management lange Zeit viele Verständnisprobleme. Und das trotz diverser Schulungen und Weiterbildungen. Die zentrale Fertigungsplanung ging einher mit vielen Emails, Absprachen, Eskalationen und Querkommunikation. Wir hatten das Ziel, diese unproduktiven und demotivierenden Prozesse abzuschaffen, Kommunikationswege zu verkürzen und Informationen schneller, gezielt und ohne Fehler zu übermitteln. Und unsere Mitarbeiter ermächtigen, selbstständig zu handeln.
Wie lange hat der gesamte Implementierungsprozess gedauert?
Uwe Wagner: Von der ersten Idee bis zur jetzigen Umsetzung hat es 2 Jahre gedauert, die Realisierung der Stellplatzüberwachung 2 Monate.
Heute können wir das System beim Kunden innerhalb von 1 Tag installieren und nach bereits ca. 1 Woche verändern sich Prozesse und Handlungsweisen der Mitarbeiter.
Wo lag in der Entwicklung die größte Herausforderung und wie haben Sie ihr Team mitgenommen?
Uwe Wagner: In der Implementierung des Zusammenspiels von Hardware und Software sowie der Realisierung der ganzen Kette – von der Datenaufnahme bis hin zur Archivierung und Anzeige.
Was sind die messbaren Ergebnisse und was ist für Sie persönlich der größte Benefit?
Uwe Wagner: Unser größter Benefit ist definitiv die Reduzierung der Durchlaufzeit in der Produktion durch die erhebliche Reduzierung der Laufwege für die Mitarbeitenden. Dadurch sind auch unsere Umlaufvorräte deutlich gesunken. Und wir haben viel Platz eingespart. Es stehen viel weniger Fertigungsaufträge herum (Reduzierung Pufferbestände). So konnten wir unser Wachstum auf der gleichen Fertigungsfläche realisieren.
Bei welchen Bereichen und Branchen könnte ihr IoT-Kit noch Anwendung finden?
Uwe Wagner: In der Taktzeiterfassung sowie in der vorrausschauenden Wartung ist ein Einsatz definitiv auch möglich.
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Uwe Wagner
Geschäftsführender Gesellschafter / CEO
E-Mail: uwe.wagner@deltec.de
Telefon: +49 351 430 39 – 30
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DELTEC electronics ist der kreative Generalist für elektronische Systembaugruppen. Unser Portfolio reicht von der Elektronikentwicklung, Leiterplattenbestückung, Kabelkonfektion über den Gerätebau, bis hin zu IoT-Lösungen. Mit aktuell 65 motivierten Mitarbeitern, modernem Equipment und einem QM System auf Level ISO 9001 und 13485 können wir höchste Qualität erzielen. Von der Unterstützung bei Hardware-Entwicklung & Redesign, über Prototyping bis zur Serienfertigung bei uns am Standort in Dresden-Gittersee ist vieles möglich.
Unser entscheidender Vorteil ist unser Komplettangebot aus Entwicklung, Musterbau, Fertigung und Materiallogistik mit einer tiefen Wertschöpfung bei elektronischen Systemen. Mit 30 Jahren Erfahrung am Markt steht DELTEC electronics für partnerschaftliche Zusammenarbeit, Flexibilität und tiefgreifendes Kundenverständnis.
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